精益生产管理十大工具 精益管理知识培训

的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个

岗位

。

精益生产水平评估清单 .doc 精益生产水平评估清单: 1.根基 改善 2. 作业 改善 3.车间之间的 协调 4.保持好的 状 态 5. 质量保证 6.缩短 交货期 7.压缩 库存 8.

成本

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减半

封面:图虫 创意 声明:本文观点仅代表作者观点,不代表MBA智库立场。 工艺布局型 ,依据产品 加工 过程进行布局的 流水线布局 ,产品固定、围绕产品展开的 产品固定型 (如飞机、大轮船),局部优化的、一人多岗的U型线L型线的 单元布局型

。布局没有优劣之分,只要适合产品及工艺特点即可。

标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5,全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S,更重要是工作安全分析,安全生产管理。

6,运用价值流图来识别浪费(VSM)

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value StreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

发现过程中何处产生浪费,识别精益的改进机会;认识价值流的构成因素与重要性;掌握实际绘制“价值流图”的能力;认识数据在价值流图示中的应用,通过数据量化改善机会的次序。

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7,生产线平衡设计

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由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。8.拉动生产(PULL)

所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

9,快速切换(SMED)

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10,持续改善(Kaizen)

当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。

欧倡企业管理咨询拥有资深精益生产顾问团队,专注于企业精益生产管理咨询和培训,真诚希望为您服务!